生產現場的七種浪費

　　20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司的精益生產方式，在80年得以發展完善，而且逐步在中國的企業里得到實施，并取得了較為豐碩的成果：生產周期縮短，在制品減少，生產效率提高，廢品減少，庫存大幅度降低……在本文中，將結合大連三洋制冷有限公司推行精益生產方式的實際情況，重點論述生產現場的七種浪費的現象和如何有效消除。

　　精益生產方式中所指出的浪費，和大家日常生活中所提到的浪費有著截然不同的含義，即：在工業生產中，凡是不能直接創造出價值的一切活動，均視為浪費。

　　精益生產方式將所有浪費歸納成七種：(1)等待的浪費;(2)搬運的浪費;(3)不良品的浪費;(4)動作的浪費;(5)加工的浪費;(6)庫存的浪費;(7)制造過多(早)的浪費。

　　一、七種浪費之一：等待的浪費

　　等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以制造部性能試驗課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠后，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是“監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和核檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有?

　　除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎?當制造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待?如何減少這種等待?

　　二、七種浪費之二：搬運的浪費

　　大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作?很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不想方設法去消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

　　今年以來，生產管理部和制造部每月均對總生產工時進行匯總分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析后發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數。怎么樣克服?日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更?如何最大限度地減少搬運?

　　三、七種浪費之三：不良品的浪費

　　產品制造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存 在類似的浪費情況?

　　精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序，追求零廢品率，這是和我們公司“3C現場質量管理法”基本相同的，今后我們應該繼續發揚“3C”，并合理地壓縮“3C”中“三確認”的時間，進一步完善“3C”。(注明：3C現場質量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創新新成果一等獎)。

　　四、七種浪費之四：動作的浪費

　　要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此頻繁?有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等?若設計得好，有很多動作皆可被省掉!在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較復雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理?如何改進?