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工藝說明
1. 稱量
采用人工稱量配料，稱量是配料的關鍵，是執行配方的首要環節。稱量的準確與否，對飼料產品的質量起至關重要的作用。要求操作人員一定要有很強的責任心和質量意識，否則人為誤差很可能造成嚴重的質量問題。在稱量過程中，首先要求磅秤合格有效。要求每周由技術管理人員對磅秤進行一次校準和保養，每年至少一次由標準計量部門進行檢驗；其次每次稱量必須把磅秤周圍打掃干凈，稱量后將散落在磅秤上的物料全部倒入下料坑中，以保證原料數據準確；第三切忌用估計值來作為投料數量。
2. 投料
原料準備好之后，進行投料工作，將原料投入下料坑。投料之前，投料人員必須按控制人員指令進行原料的核實。如果發現原料結塊、變味或異味，應及時通知質檢人員，堅決杜絕不合格原料進入生產線。投入生產線的原料有時摻雜一些較大的雜質如繩頭、紙片、木屑、席頭等，需要在柵篩中除去。如不能及時清理，就會發生堵料現象，一些雜質進入粉碎機堵塞粉碎機篩孔，造成粉碎機生產能力下降，從而影響生產的正常運行。
3. 提升和輸送
采用斗式提升機提升、螺旋輸送機輸送物料，應定期檢查有無漏料或散落現象，同時檢查提升和輸送過程的磁鐵頭是否關緊。
4. 磁選
在大批原料投入時，原料中不可避免地有鐵質雜質。如鐵質雜質進入生產線，就有可能損壞粉碎機篩網，有時還會打壞粉碎機錘片或粉碎機，更進一步進入制粒機，將會對制粒機造成破壞性毀壞。因此，磁選裝置必須定期清理干凈，一般每班至少清理1～2次。
5. 粉碎
粉碎機是飼料加工過程中減小原料粒度的加工設備。應定期檢查粉碎機錘片是否磨損，篩網有無漏洞、漏縫、錯位等，一般每班1次。粉碎機對產品質量的影響非常明顯，它直接影響飼料的最終質地（粉料）和外觀的形狀（顆粒料）。操作人員應經常注意觀察粉碎機的粉碎能力和粉碎機排出的物料粒度。
6. 配料攪拌
6.1 原料的添加順序：首先加入量大的原料，量越小的原料應在后面添加，如維生素、礦物質和藥物添加劑，這些原料在總的配料過程中用量很小，所以，不能把他們直接添加到空的攪拌機內。如果在空的攪拌機內先添加這些微量成分，它們就可能落到縫隙或攪拌機的死角處，不能與其他原料充分混合。這不僅造成了經濟價值較高的微量成分損失，而且使飼料的營養成分不能達到配方的水平，還會對下一批飼料造成污染。所以，量大的原料應首先加入到攪拌機中，在混合一段時間后再加入微量成分。有的飼料中需要加入油等液體原料，在液體原料添加前，所有的干原料一定要混合均勻。然后再加入液體原料，再次進行混合攪拌。含有液體原料的飼料需要延長攪拌時間，目的是保證液體原料在飼料中均勻分布，并將可能形成的飼料團都攪碎。有時在飼料中需加入潮濕原料，應在最后添加，這是因為加入潮濕原料可能使飼料結塊，使混合更不易均勻，從而增加攪拌時間。
為了保證飼料的均勻攪拌，加入各種飼料原料的順序是十分關鍵的，其順序應為：量大的原料→微量成分如添加劑、氨基酸、藥物等→液體原料如油等→潮濕原料。
6.2 攪拌機的混合均勻度：混合均勻度指攪拌機攪拌飼料能達到的均勻程度，一般用變異系數來表示。飼料的變異系數越小，說明飼料攪拌越均勻；反之，越不均勻。生產成品飼料時，變異系數不大于10%；生產預混料添加劑時，變異系數不大于5%。
攪拌時間應以攪拌均勻為限。確定最佳攪拌時間是十分必要的。攪拌時間不夠，飼料攪拌不均勻，影響飼料質量；攪拌時間過長，不僅浪費時間和能源，對攪拌均勻度也無益處；臥式攪拌機的攪拌時間為： 3～7min。
配料攪拌過程應注意的問題：加藥飼料的生產應根據藥物類型，先生產藥物含量高的飼料，再依次生產藥物含量低的飼料；在生產加藥豬飼料后，只能生產另一種豬飼料；在生產加藥雞飼料后，只能生產另一種雞飼料或豬飼料；臥式攪拌機飼料的最大裝入量應不高于螺帶高度，最小裝入量不低于攪拌機主軸以上10cm的高度。更換配方時,應將攪拌機中殘留的飼料清理干凈。
保證攪拌機正常工作：對攪拌機進行維護和檢查，是保障飼料攪拌均勻度合格的工作基礎。檢查攪拌機螺旋或漿葉是否已磨損，臥式攪拌機的工作料面是否平整，料面差距大時說明槳葉已磨損；臥式攪拌機在打開下口排料時，是否能完全將料排入緩沖倉；在攪拌機工作時檢查攪拌機下口是否漏料進緩沖倉；定期清除攪拌機軸和漿葉上的繩頭等雜物。
7.
制粒
7.1 制粒前對設備的要求，生產前要對設備進行檢查和維護，以確保產品的質量。包括以下幾個方面：a、制粒機上口的磁鐵要每班清理一次，如果不清理，飼料中的鐵質可能進入制粒機環膜，影響制粒機的正常工作；b、檢查環膜和壓輥的磨損情況。壓輥的磨損能直接影響生產能力；環膜磨損過度，減少了環膜的有效厚度，將影響顆粒質量；c、定期給壓輥加潤滑脂，保證壓輥的正常工作；d、檢查冷卻器是否有物料積壓，檢查冷卻器內的冷卻盤或篩面是否損壞；e、破碎機棍筒要定期檢查，如輥筒波紋齒磨損變鈍，會降低破碎能力，降低產品質量；f、每班檢查分級篩篩面是否有破洞、堵塞和粘結現象，篩面必須完整無破損，以達到正確的顆粒分級效果；g、檢查制粒機切刀。切刀磨損過鈍，會使飼料粉末增加；h、檢查蒸汽的汽水分離器，以保證進入調制器的蒸汽質量。不然會影響生產能力和飼料顆粒質量；i、換料時，檢查制粒機上方的緩沖倉和成品倉是否完全排空，以防止發生混料。
7.2 調質技術，豬雞飼料一般含有較多的玉米，淀粉含量高，而粗纖維含量較低。因此，顆粒飼料的結構和強度全靠調質技術，用熱蒸汽來軟化飼料，以提高飼料的制粒性能。在調質過程中，飼料中的淀粉會發生部分糊化，糊化的淀粉起粘合作用，提高了飼料的顆粒成型率。一般調質器的調質時間在10～20s，延長調質時間可以起到以下作用：a、增加淀粉糊化；b、提高飼料溫度，減少有害微生物；c、改進生產效率，提高顆粒質量，蒸汽壓力較低時，能很快地將熱和水散發出去，為了提高調質質量，必須控制蒸汽壓力。一般生產顆粒飼料可根據實際操作的需要，調整飼料的水分在16～18%，溫度在75～85℃。
7.3 壓輥間隙：正確調整壓輥間隙可以延長環膜和壓輥的使用壽命，提高生產效率和顆粒質量。調整要求如下：將壓輥調到當環膜低速旋轉時，壓輥只碰到環膜的高點。這個間隙使環膜和壓輥間的金屬接觸減到最小，減少磨損，又存在足夠的壓力使壓輥轉動。
7.4 制粒原料的粉碎粒度：應根據顆粒產品的粒度，決定原料粉碎的粒度要求。粒度太細，加工速度低，生產率下降；粒度太粗，顆粒成型率下降，顆粒易破碎?？筛鶕煌猛緛碚{整飼料的粒度，肉雞飼料的粒度可大些，在15～20目即可。
7.5 對顆粒的要求：a、顆粒成型率：用小于粒徑20%的絲網篩篩分顆粒飼料，如顆粒飼料的粒徑為5.0mm，則用4.0的絲網篩篩分。篩上物的百分比即可代表顆粒成型率。畜禽飼料的顆粒成型率其長度為其粒徑的1.5～3倍。
8. 包裝和倉儲
包裝和倉儲過程是飼料加工的最后一道工序。按規定的加工工藝進行操作和合理的質量控制，是飼料質量控制的重要環節。
8.1 包裝飼料的質量控制：包裝前的質量檢查：a、飼料經過包裝，其外觀質量缺陷不容易被發現。所以，包裝前的檢查是十分必要的。包裝前應檢查和核實以下幾個方面：被包裝的飼料和包裝袋及飼料標簽是否正確無誤；包裝稱的工作是否正常；包裝稱設定的數量是否與要求的質量一致；從成品倉中放出部分待包裝原料，由質檢人員進行檢驗，檢查飼料的顏色、粒度、氣味以及顆粒飼料的長度、光滑度、顆粒成型率等，并按規定要求對飼料取樣；b、包裝過程中的質量控制：包裝飼料的重量應在規定的范圍之內，一般誤差應控制在1%-2%；打包人員應隨時注意飼料的外觀，發現異常情況及時報告質檢人員，聽候處理；縫包人員要保證縫包質量，不得將漏縫和掉線的包裝飼料放入下一工序；質檢人員應定時抽查檢驗，包括包裝的外觀質量和包重。
8.2 倉儲過程中應注意的問題：成品飼料在庫房中應碼放整齊，合理安排使用庫房空間。注意以下問題：a、建立“先進先出”制，因為碼放在下面和后面的飼料會因存放時間過長而變質；b、在同一庫房中存放多種飼料時，要預留出足夠的距離，以防發生混料或發錯料；c、保持庫房的清潔，對于因破袋而散落的飼料應及時重新裝袋并包裝，放入原來的料垛上。如果散落飼料發生混料或被污染，就應及時處理，不得再與原來的飼料放在一起；d、檢查庫房的頂部和窗戶是否有漏雨現象；e、定期對飼料成品庫進行清理，發現變質或過期飼料及時請有關人員處理；f、做好防蟲、防鼠、防鳥工作。
9 預混料生產加工過程中的質量控制
9.1 盡可能保證預混料原料微量成分的活性；根據微量成分的理化特性及生物學特性在預混料原料的選購、接收、預處理（干燥和粉碎）、儲存、生產加工過程等環節保持其原有活性。
9.2 工藝流程簡單：預混料的生產如配料、混合、打包等工序應呈空間立體排列，盡可能減少提升和輸送的次數，減少物料之間的交叉污染和混合后的分級。
9.3 配料精度要求高：生產預混料的配料系統要求精度高、誤差小，并選擇合理的配料工藝。
9.4 混合均勻度高：預混料生產使用的混合機要求其混合均勻度小于等于5%～7%、高效、低殘留。
9.5 包裝要求高：預混料的包裝要求稱量準確、無雜質污染、正確的標簽。
9.6 產品銷售快：生產出的預混料應盡快被動物使用，以保證其生物活性。
9.7 勞動保護要求高：預混料生產廠家應備有淋浴設備，以確保生產工人的安全，同時應定期為工人做身體檢查，保證其健康。 |
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發表于 2007-11-6 16:24:13
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