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一、配大料工序：
1、原料異常：
主要情況：原料結塊、發霉以及摻有雜質等情況。
引起結果：產品質量問題。
2、校磅：
主要情況：稱量用電子磅存在較大誤差而未校正。
引起結果：原料稱量誤差，造成配料錯誤。在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
3、核對配方：
主要情況：未核對配方，用錯配方。
引起結果：配錯大料，在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
4、配料后現場的清理：
主要情況：未清理配料現場，引起原料的交叉污染。
引起結果：原料浪費或產生質量問題。
5、配料后原料的碼放：
主要情況：碼放混亂，分不清批次。
引起結果：增加推料工作困難，容易推錯料，在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
二、配小料工序：
1、核對配方：
主要情況：沒有注意配方所標明的使用量，配料出現失誤。
引起結果：配錯小料，在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
2、按順序配料：
主要情況：不按順序配料，配料現場擺放零亂。
引起結果：造成小料重復配料，多配。在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
3、原料異常：
主要情況：未檢查小料的生產日期，以及原料結塊、主要成分失效。
引起結果：產品質量問題。
4、校磅：
主要情況：稱量用電子磅存在誤差而未校正。
引起結果：小料稱量誤差，造成配料失誤。在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
三、推料、過復稱工序：
1、核對品種批次：
主要情況：未核對大原料品種和批次及小料的品種和批次。
引起結果：造成漏推料或推錯料。在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
2、校磅：
主要情況：稱量用電子磅存在誤差而未校正。
引起結果：小料稱量誤差，造成復稱誤差。產品質量問題。
3、漏料：
主要情況：由于原料破包，沒有及時發現或發現后忘記填補。
引起結果：在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
4、檢查小料整包及大料零頭：
主要情況：未檢查所推品種批次的大料零頭及小料整包是否與流程卡相符。
引起結果：推錯大料零頭或小料整包，或者忘記推，生產產生錯誤，造成回機事故，工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。如未及時發現，會直接影響產品質量。
5、檢查兩批次原料間隔：
主要情況：推兩批次原料沒有明顯間隔，隨意擺放。
引起結果：生產時投料錯誤，或影響投料員的工作效率，引起工作流程中斷，甚至造成回機，從而影響生產效率和進度。
四、投料、混合工序：
1、核對品種批次：
主要情況：未核對品種批次及是否過篩。
引起結果：生產產生錯誤，或成品產生結塊，引起產品質量問題。
2、對投料口及投料口周圍進行徹底打掃：
主要情況：每批料投完后未對投料口進行清掃或未打掃干凈。
引起結果：造成原料的交叉污染，引起產品質量問題。
3、按投料順序進行投料：
主要情況：未按照技術部規定的投料順序，隨意進行投料。
引起結果：造成混合機混合不均勻，引起產品質量問題。
4、混合機正確操作：
主要情況：沒有先開混合機，后投料；而先投料，后開機混合。
引起結果：損壞混合機或造成混合均勻，引起產品質量問題。
5、檢查氣門使用情況：
主要情況：未檢查氣門，氣門出現故障，不能正常關閉。或忘記關閉氣門就進行生產混合。
引起結果：造成混料，引起回機或產生產品質量問題。
6、混合時間的正確把握：
主要情況：未經品管部允許，為提高生產效率私自更改混合時間或錯誤計時。應按最后一包小料投完后開始計時。
引起結果：造成混合不均勻或產生分級現象，引起產品質量問題。
7、余料和回機料的處理：
主要情況：對余料和回機料未按技術部下達處理方案進行處理，抱著無所謂的態度。
引起結果：造成多回料，引起產品質量問題。
五、接料、打包工序：
1、核對品種：
主要情況：未檢查所打包品種與生產品種是否吻合，盲目打包。
引起結果：品種打錯，造成生產錯誤。
2、檢查所接成品外觀：
主要情況：未檢查成品料外觀是否有異常，成品結塊、未混合均勻及存在異物雜質。
引起結果：引起產品質量問題。
3、校磅：
主要情況：稱量用電子磅存在誤差而未校正，產生誤差。
引起結果：引起產品質量問題。
4、垛位碼放：
主要情況：成品碼放亂七八糟，不清掃塵土，看不清品種。
引起結果：生產中預混料使用錯誤，引起產品質量問題。
六、成品接收工序：
1、核對品種：
主要情況：未檢查所運送品種與生產品種是否吻合，盲目送料。
引起結果：品種送錯，引起質量事故。
2、檢查所接成品外觀：
主要情況：未檢查成品料外觀是否有異常，成品結塊、未混合均勻及存在異物雜質。
引起結果：引起產品質量問題。
3、檢察成品倉及料車是否清空：
主要情況：成品未接完，料車未完全放完料。
引起結果：引起產品交叉污染，從而引起產品質量問題。 |
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